Школа для Электрика. Все Секреты Мастерства. Образовательный сайт по электротехнике  
 
 


 

Статьи для электриков / Ремонт электрооборудования

 

Коррозия металлов и антикоррозийная защита



Коррозией называется самопроизвольное разрушение металла, происходящее вследствие химических или электрохимических процессов. Эти процессы возникают в металле под действием окружающей среды. Наиболее общеизвестна атмосферная коррозия металлов, обусловленная влажностью воздуха, а также наличием агрессивных газов (углекислота, аммиак и др.).

Пыль вместе с влагой образует растворы щелочей и кислот, которые вызывают коррозию на металлических частях электрооборудования. Особенно сильная конденсация влаги происходит при резком изменении температуры металла. Смотрите также - Устойчивость металлов к коррозии

Коррозия металла

Причинами появления коррозии на металлических деталях являются: 

  • неоднородность металлов в сопрягаемых деталях;
  • неоднородность поверхности металла на различных участках детали;
  • общая неоднородность поверхности либо различие условии воздействия коррозийной среды.

Существуют два способа удаления продуктов коррозии с поверхности металлов: механический и химический (электрохимический). К механическому способу очистки металлов от коррозии, относится удаление следов коррозии путем пескоструйной очистки, шлифования, полирования и т. п. К химическому способу относится удаление следов коррозии путем травления или декапирования.

Оборудование в цеху на промышленном предприятии

Чтобы антикоррозийные покрытия были прочными, детали, подготовленные к покрытиям, должны удовлетворять следующим требованиям:

1. С поверхности детали должны быть удалены (любым из названных способов) следы коррозии, окалина и ранее нанесенное покрытие.

2. Поверхность детали должна быть обезжирена.

3. Перед самым покрытием с поверхности должна быть удалена пленка окислов.

4. Как только будут выполнены три предыдущих требования, на деталь должно быть нанесено защитное покрытие.

Способы защиты металлических деталей от коррозии

Методы защиты от коррозии разнообразны. Наиболее распространенные из них - защита посредством оксидных и фосфатных пленок, металлические и неметаллические покрытия и окраска.

Защита посредством оксидных и фосфатных пленок (оксидирование) имеет целью создать на поверхности металла защитную пленку, которая предохраняла бы eгo от коррозии. Оксидирование производится в ваннах по специальному технологическому процессу. Металлические покрытия создаются гальваническим путем нанесением слоя металла (цинка, кадмия, никеля, хрома и др.) на защищаемую деталь.

Краски для зажиты металлов от коррозии

Лакокрасочные покрытия самое распространенное средство защиты металлов от коррозии и дерева от гниения. Одновременно лакокрасочные покрытия служат для декоративного внешнего оформления отдельных металлических деталей.

Защита металла от коррозии

Лакокрасочные покрытия должны удовлетворять следующим требованиям: 

  • быть стойкими к переменным атмосферным воздействиям, т. е. влиянию влаги, солнца и холода;
  • прочно прилипать к покрываемому металлу (покрытие не должно отслаиваться от металла в процессе эксплуатации);
  • не разрушаться в результате механического и температурного воздействий; 
  • быть однородными по составу, чистыми и однородного цвета.

При выборе лакокрасочного покрытия руководствуются техническими требованиями, предъявляемыми к той или иной детали или конструкции.

Подготовка к окраске

Для того чтобы краска ложилась ровным слоем и создавала прочное покрытие, необходимо тщательно подготовить окрашиваемую поверхность.

Подготовка к окраске металлической поверхности сводится к удалению с нее пыли, грязи, жировых и масляных загрязнений, а также удалению коррозии. Если на окрашиваемом изделии останутся следы жира или коррозии, то краска на нем прочно держаться не будет.

Для очистки деталей от налета ржавчины применяют зачистку наждачной шкуркой, наждачными кругами, стальными щетками и пемзой. Для обезжиривания деталей их протирают ветошью, смоченной растворителем или чистым бензином.

Старую краску удаляют в том случае, если она частично отслоилась или если будет наноситься другой вид пqкрытия. На очищенную перед окраской поверхность наносится грунт. Если на поверхности окрашиваемой детали имеются неровности, то ее шпатлюют. Шпатлевка наносится тонкими слоями, и после высыхания одного сдоя наносится другой. После полного высыхания шпатлевки зашпатлеванное место зачищают шкуркой и наносят лакокрасочные покрытия.

Антикоррозийная защита опор ЛЭП

Масляные краски

Выпускаются масляные краски разных цветов в виде густотертых красок, которые разводятся олифой до необходимой вязкости, либо в виде уже приготовленныx к употреблению составов.

Краску наносят на изделие кистью после вышеуказанной подготовки поверхности к окраске. При окрашивании краску нужно хорошо растирать кистью, чтобы получить ровный слой покрытия. Краску следует наносить тонким слоем два раза, причем второй слой наносить только после тoгo, как высохнет первый слой. Масляные краски высыхают за 24 - 30 час. при температуре 18 - 20° С.

Масляные эмалевые краски

Эти краски изготовляют на слюдяно-масляной лаковой основе.

Эмалевые краски (эмали) делятся на две группы:

1. Эмали высокой степени жирности, при меняемые для покрытия наружных поверхностей. Эти эмали наиболее стойки и прочны И высыхают при нормальной температуре за 8 -10 час. Мало подвержены влиянию атмосферных условий.

2. Эмали средней жирности для покрытия внутренних поверхностей. Они менее стойки, чем эмали первой группы. Эмали наносятся кистями или пульверизаторами.

Покраска металла

Нитрокраски представляют собой суспензию (смесь) красителей в нитроцеллюлозном лаке-основе. Нитрокраски на металл обычно наносятся после соответствующей eгo подготовки. Зачищенную поверхность покрывают вначале слоем нитрогрунта и после этого пульверизатором наносят нитрокраску.

Для получения ровной поверхности краску наносят в два-три слоя, Нанесенный пульверизатором слои нитрокраски сохнет быстро, в течение 1 часа, давая ровную блестящую поверхность. Нанесение нитрокрасок кистью не рекомендуется, так как, при этом получается неровное покрытие вследствие того, высыхая нитрокраска тянется за кистью. 

При окраске металлических деталей различного электрооборудования необходимо помнить, что если аппаратура окрашена масляной или масляной эмалевой краской, то последующая окраска должна производиться этими же красками.

Если деталь покрыта масляной краской, то нанесение на нее нитрокраски вызовет вспучивание масляной краски, и в результате покрытие получится некачественным. Следовательно, деталь, окрашенная масляными красками, при вторичной окраске должна быть покрыта такими же красками и ни в коем случае не нитрокрасками. Если деталь, окрашенную масляной краской, необходимо окрасить нитроэмалью, то слой старой масляной краски должен быть полностью удален.

Применение защитных смазок

Защитные смазки применяются для защиты инструмента и готовых изделий от коррозии при хранении их на складах или при транспортировке. Смазки чаще вceгo применяются для консервации инструмента и металлических неокрашенных частей электрооборудования.

По своему составу защитные смазки представляют собой искусственные смеси масел с загустителями и веществами, препятствующими возникновению свободных органических кислот. К защитным смазкам предъявляются следующие требования (технические условия):

1. Они не должны содержать механических примесей и воды.

2. Содержание золы должно быть не более 0,07%, а свободных органических кислот не более 0,28%.

3. Реакция на лакмус должна быть нейтральной.

Прежде чем пользоваться для консервации той или иной смазкой, необходимо произвести анализ, и только в том случае, если смазка удовлетворяет техническим условиям, ею можно пользоваться.

Наиболее распространенными смазками являются технический вазелин и пушечная смазка. Для получения хороших результатов покрытий поверхность деталей предварительно должна быть зачищена. К зачищенным деталям нельзя прикасаться руками.

Технологический процесс покрытия деталей защитной смазкой состоит из следующих операций:

  • промывки в 2-процентном мыльном растворе;
  • сушки горячим воздухом;
  • промывки в веретенном масле, имеющем температуру 80 - 90 оС; 
  • погружения (или нанесения на деталь) в подогретую до 110 - 115 оС смазку;
  • охлаждения на воздухе до 20 оС;
  • обертывания пергаментной бумагой детали и ее укладки.