1. Систематический контроль изоляции температуры электрической печи путем проверки температуры внешнего покрова стенок при установившемся температурном режиме печи с последующим устранением дефектов изоляции. это дает экономию электроэнергии до 30%.

2. Улучшение герметичности электропечей, устранение неплотностей в загрузочных дверцах, отверстиях для термопар, кирпичной кладке и т. п. Установка асбестовых ширмочек по габаритам обрабатываемых изделий в методических печах.

Иллюстрацией потерь всякого рода отверстий и неплотностей служат средние потери на излучение 1 м2 отверстия при различных температурах в электрической печи:

Температура в печи, гр. С (потери в печи на 1 м2 отверстия, кВт) - 600 (17), 700 (26), 800 (36), 900 (55).

Устройство педального механизма для открывания крышки печи при взятии порции расплавленного металла на электроплавильных печах для плавки алюминия и других легких металлов, что обеспечивает сокращение времени «вредного» открывания крышек, а следовательно, и связанных с этим потерь тепла.

3. Окрашивание кожуха электропечей алюминиевой краской, что даст экономию электроэнергии до 4 - 6% значения тепловых потерь.

4. Максимальное использование рабочего объема электропечи за счет плотной кладки одинаковых деталей, совместной обработки различных деталей, усоврешенствование конструкций загрузочных приспособлений,  правильного распределения деталей по форме и размерам между электропечами с целью обеспечения максимальной массы садок.

Использование электропечей с загрузкой менее 70% их паспортной мощности запрещается. Перечисленные мероприятия обеспечивают уменьшение удельного расхода электроэнергии на термообработку и повышают производительность печей.

5. Применение автоматического регулирования температуры электрических печей. Снижение расхода электроэнергии на выработку тепла при этом происходит до 25%.

6. Применение электрических печей с переменным рабочим объемом (с подвижным сводом). Для изменения рабочего объема печи в зависимости от количества обрабатываемых изделий свод печи выполняется подвижным. Движение свода осуществляется специально приспособленной лебедкой. При этом достигается экономия электроэнергии до 25% и сокращение до 40% времени первоначального разогрева печи при спущенном своде.

7. Уменьшение массы и размеров загрузочной тары электрической печи. Облегчен корзин, ящиков и другой загрузочной тары за счет как уменьшения габаритов, так и совершенствования конструкции. Масса загрузочной тары не должна превышать 10% массы полной садки. Выполнение эти дает снижение расхода электроэнергии на 10—15% на 1 тонну обрабатываемых в электропечи изделий.

8. Сушка изделий инфракрасными лучами. Система инфракрасных ламп встраивается в сушильный шкаф или другое приспособление, размеры и конфигурация которых зависят от потребностей производства. Способ сушки инфракрасными лучами (особенно для лакокрасочных покрытий) имеет существенное преимущество перед обычным способом сушки, так как инфракрасные лучи, проникая сквозь слои краски, нагревают поверхность изделия. Таким образом, процесс сушки начинается с нижних слоев покрытия, что значительно сокращает время сушки и улучшает качество окрашенной поверхности. Экономия электроэнергии при этом доходит до 30 — 40%.

9. Применение подогрева селитровых, соляных, масляных и других ванн трубчатыми, нагревательными элементами, опущенными непосредственно в обогреваемую среду, взамен подогрева ванн нихромовыми спиралями, размещенными в футеровке наружных стен ванн. Это дает экономию электроэнергии до 40%.

10. Улучшение режима использования высокочастотных нагревательных установок за счет:

а) применения многоочковых индукторов.При этим обработка детали производится одновременно в нескольких местах и экономия электроэнергии доходит до 35 - 40%,

б) применения централизованного питания закалочных станков (возможно только при протяженности сети высокой частоты не более 200—300 м, т. к. увеличение протяженности вызывает большие потери электроэнергии). При этом необходимо автоматическое управление станками, так как работа каждого станка должна быть согласована с работой остальных, питаемых от данного генератора. Экономия электроэнергии достигает 60%,

в) применения многопостовых закалочных станков. При этом на станке устанавливаются два индуктора с раздельным питанием их током высокой частоты. Во время обработки детали на первом индукторе заранее устанавливается деталь на втором. Экономия электроэнергии достигается при этом сокращением межоперационного времени.